7S管理
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7S管理人员组织架构图
7S管理实施方案人员组织结构由组长、副组长及组员「组成，各主管担任7S管∩理领导小组组员，具体组织架构图如下：
一、 什么是“7S”:
“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和速度/节约（speed/saving）这7个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容▅的活动，称为“7S”活动。
“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切╲实可行的计划与措施，从而达到规范▅化管理。“7S”活∑ 动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
二、“7S”活动的内容
（一）整理
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加→以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要卐的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品※、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现︾场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜∏寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风¤的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。
（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后好，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用↓最快的速度取得所需之物，在最有效◣的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 5?/ys [p}
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整顿活动ω的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
（三）清扫
把工↓作场所打扫干净，设备异常时马上修①理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不【胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生↑产零故障和零损耗 。
（四）清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生◇安全事故的根源。创造〖一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
（五）素养
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利過了片刻之后开展，开展了也坚持不了。所以，抓“7S"活动，要始终着眼于提高人的素质。
目的：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人
（六）安全
清除隐患，排除险情，预防事故的发生。
目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失
（七）节约
就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最ㄨ大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随♀意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。
三、7S的适用范围
各企事业和服务行业的办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所以及文件、记录、电子本档，网络等ぷ的管理。
生产要素：人、机、料、法、环的管理；公共事务、供水、供电、道路交通管理；社会道德，人员思想意识的管理。
1.改善和提高企业形象
整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心【；同时，由于口碑 相传，会成为其它公司的学习对象。
2.促成效率的提高
良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴 趣高，效率自然会提高。
3.改善零件在库周转◤率
整洁的工作环境，有效的保管和布，彻底进行最低库存量管理，能够做到 必要时能立即取出有用的物品。工序 间物流■通畅，能够减少甚至消除寻滞留时间，改善零件在库周转率。
4.减少直至消除故障，保障品质
优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。
5.保障企业安全生产
储存明确，物归原位，工作场所宽敞〓明亮，通道畅通，地上不会随轟隆隆那巨大怪物意摆放不该放置的物品。如果 工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然□ 安全就会有保障。
6.降低生产成本
通过实施7S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
7.改善员工精神面貌，使组织活力◆化
人人都变成有修养的员工，有尊严和成就◎感，对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。
8.缩短作业周期，确保交货】期
由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保『交货期。
7S的八大作用﹝八零工厂﹞
1、亏损为零﹝7S为最佳的推销员﹞
●至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场;
●无缺陷、无不良、配合度好竟然真是冷光對上的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多; 知名度很高，很多█人慕名来参观; 大家争着来这家公司工作; 人们都以购买这家公司的产品为荣;
●整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成为习惯，以整▼洁为基础的工厂有很大的发展空间。
2、不良为零﹝6S是品质零缺陷的护航者﹞
● 产品按标准要求生产; 检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提; 环境整洁有序，异常一眼就可以发现; 干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识; 机械设备正常使用保养，减少次品产生;
●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题;
3、浪费为零﹝6S是节约能手﹞
●6S能减少◣库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多; 避免库房、货架、天棚剩; 避免卡板、台车、叉车等搬运工具●过剩; 避免购置不必要的机器、设备; ●避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引呼起的浪费;
●消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作;
●避免出现多余的文具、桌、椅等办╳公设备。
4、故障为零 ﹝6S是交货期的保证﹞
●工厂无尘化; 无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高;
●模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少;
●设备产能、人员效♂率稳定，综合效率可把握性高;
每日进行使用点检，防 圖神患于未然；
5、切换产品时间为零﹝6S是高效率的前提﹞
●模具、夹具、工具经过整顿★，不需要过多的寻找时间;
●整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升;
●彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
6、事故为零 ﹝6S是安全的软件设备﹞
●整理、整顿后，通道和休息场所等不▽会被占用;
●物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素;
工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然;
人车分流，道路通畅; “危险”、“注意”等警示明确;
员工正确使用保护器具，不会违规作业;
所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隱患;
●消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确 ，万一发生火火之力灾或地震时，员工生命安全㊣有保障。
7、投诉为零﹝6S是标准化的推动者﹞
●人们能正确←地执行各项规章制度;
●去任何岗位都能立即上岗作业;
●谁都明白有危險就齊聲咆哮工作该怎么做，怎样才算做好了;
●工作方便又舒适;
●每天都有所改善，有所进步。
8、缺勤●率为零﹝6S可以创造出快乐的工作岗位】
● 一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端;
●岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦＠恼;
●工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工;
●7S能给人“只要大家努力〒，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善;
●在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。